十月下旬的黄山，秋意已深。10月19日，中国轮胎循环利用协会李卫东会长、技术委员会专家辛振祥教授一同走进黄山中橡资源循环有限公司（以下简称“黄山中橡”）的厂区。此行要看的东西很具体：一条已经跑通全流程的示范线，一套以超临界CO₂替代化学助剂的断硫工艺，以及这家成立不足一年的企业交出的产业化答案。

黄山中橡董事长陶峻、总经理赵益河、商务总监林文才、常务副总经理黄晖全程陪同接待。在交流汇报会上，陶峻代表公司对李卫东会长一行的到访表示诚挚欢迎，并就公司的基本情况、核心业务、技术优势和市场布局作了介绍。

介绍的重点落在近期设备和材料研发攻关的最新进展上。按照企业方面的说明，这两条线是并行推进的：一条是装备本身，国内首台套YA 75型SC- CO₂多阶螺杆挤出断硫再生橡胶颗粒示范线在黄山中橡成功落地，即超临界CO₂多阶螺杆挤出断硫再生装备的持续优化，核心技术打通废旧橡胶资源化、绿色化、智能化、连续化造粒全流程；另一条是材料，即由这套装备产出的再生橡胶弹性颗粒在下游制品中的适配性。陶峻同时提到，公司正与多所科研院校开展合作，加强人才储备。他表示，希望协会在设备厂家、热裂解厂家的对接方面给予帮助和支持，并对协会长期以来给予黄山中橡的支持表示感谢。

李卫东对黄山中橡的发展速度和取得的成就表示惊叹，对企业从技术到服务、再到培训体系的完整性表示赞赏。在他看来，一套装备能否被行业接受，取决于三件事：工艺是否稳定，服务是否跟得上，使用者是否被真正教会。三者缺一，装备就只能停留在展台上。

李卫东表示，协会将利用各方面资源，帮助企业解决发展中遇到的问题，并向行业企业推介黄山中橡，推动双方开展全方位合作。他同时表示，希望也相信黄山中橡会越来越好。

废旧轮胎之所以难处理，难在硫化。硫原子把线性的橡胶分子链交联成三维网络，赋予轮胎强度与弹性；而当轮胎报废，这套网络又成为它回归材料形态的最大障碍。再生橡胶生产要做的，就是把这个网络重新打开。

长期以来，行业主流的做法是化学再生：在高温条件下借助软化剂、再生活化剂的作用打断硫键。这条路线成熟、成本可控，但也带来两个长期困扰，一是助剂残留影响再生胶的洁净度，二是间歇式生产难以保证批次之间的一致性。

黄山中橡示范线给出的解法，是把介质换掉。CO₂在温度超过31.1℃、压力超过7.38兆帕之后进入超临界状态，此时它兼具气体的扩散能力与液体的溶解能力，能够深入橡胶的网络结构之中。整个过程不再依赖化学助剂，而是依靠这一介质在螺杆中完成对交联网络的解离。

按照企业方面的介绍，这条示范线以废旧橡胶为原料，采用超临界CO₂替代传统化学助剂，实现了连续化生产和产品质量的稳定性。胶粉从前端上料一体机进入螺杆，从机头连续挤出，全过程为常温动态连续过程，再生橡胶最高产能为450～500kg/h。

值得关注的并不只是产能数字。《环境标志产品技术要求　再生橡胶及其制品》（HJ 1158-2021）于2021年4月23日由生态环境部发布并于4月30日正式实施，该标准对再生橡胶的再生过程、再生橡胶制品的再生料比例以及产品中的有害化学品限量提出了明确要求。据企业方面介绍，黄山中橡的产品符合该标准要求。一项工艺能否进入行业的技术路线图，标准符合性是一道绕不开的门槛；这条示范线的意义，恰在于它从设计之初就朝着这道门槛而去。

再生橡胶的常规形态是片状或块状，出厂后往往还要经过开炼、裁切，下游使用前有时还需再次塑炼。这种形态带来的麻烦在夏季尤其明显：胶块之间容易粘连，堆垛受压后结成一团，仓储与运输都得格外小心。

示范线在挤出段之后接了一个造粒单元。据企业方面介绍，这一单元采用水下切割造粒模式，可将门尼黏度在 ML₁₊₄ 100℃ 条件下为 10～90 的再生胶，制成粒径 2～3 mm 的橡胶弹性颗粒；颗粒经脱水后进入后端设备，自动完成包装与码垛，整个过程绿色环保。

颗粒形态的价值，体现在三个层面。其一在物性，粒径均匀意味着下游配料时的称量与分散更为可控，批次品质也更容易稳定；其二在物流，颗粒分散性好、不易粘黏、便于储运，包装、计量、输送都可以接入自动化流程；其三在配方，同一套工艺可以按不同门尼区间组织生产，为轮胎、输送带等橡胶制品以及道路改性沥青等不同应用方向提供定制化产品。

李卫东会长一行参观示范线生产车间

对下游企业而言，这意味着再生橡胶从“需要再加工的半成品”，变成了“可以直接投料的原料”。这个转变看似只是形态变化，实际改变的却是再生胶在整个产业链中的位置。

黄山中橡资源循环有限公司成立于2025年12月，位于安徽黄山太平经济开发区，是江苏友信装备科技有限公司的全资子公司。公司所应用的核心技术，即超临界CO₂多阶螺杆挤出断硫再生工艺，由母公司自主研发。

这条技术路线的工程化并不轻松。示范线历经多轮工艺优化与验证，攻关重点集中在三个环节：超临界介质在螺杆中的稳定输送、连续断硫的工艺窗口控制、以及连续稳定造粒。三者都属于单点能做、连起来难的工程问题。按照企业方面的说法，本次落地验证了成套装备的工艺稳定性、安全性与经济性，为更大规模产业化项目提供了示范样本。

支撑这套打法的，还有研发端的布局。调研当日，陶峻陪同李卫东一行参观了黄山中橡与青岛科技大学共同组建的“橡胶循环利用超前技术研发中心”，随后走进设备生产车间，实地察看了国内首台套“超临界CO₂多阶螺杆挤出断硫再生工艺装备”与水下切割造粒整套生产线。

在“橡胶循环利用超前技术研发中心”合影

整套设备采用模块化设计、模块化制造、模块化应用。模块化的价值不止于运输便利，更在于交付方式：设备可以按产能分段配置，也可以按客户的场地条件组合，这对新建项目和改造类项目都更为友好。据企业方面介绍，该装备占地小、智能化程度高，目前已申请多项发明专利，并获得海内外客户的认可；企业方面同时表示，该技术处于全球领先水平。

一家企业跑通一条线，与一个行业换掉一条工艺路线，中间隔着很长的距离。这段距离通常由三样东西填平：标准、专家与可复制的样本。

标准这一端，对再生橡胶的再生过程、制品的再生料比例、有害化学品限量作出了系统规定。当一项新工艺出现时，这套现成的尺度可以迅速用来判断它是否达标、达标到什么程度，而不必再从零讨论。

专家这一端，此次随行的辛振祥教授即为协会技术委员会专家委员。工艺窗口怎么定，颗粒的分散性如何评价，下游制品的掺用比例能够推到多高，这些问题既需要行业专家的判断，也需要在真实产线上验证。

样本这一端，正是这条示范线的价值所在。首台套的意义从来不在于“第一”这个名次，而在于它把一条此前停留在实验室与中试阶段的路线，变成了可以参观、可以核算、可以复制的生产单元。协会接下来要做的，是把这样的样本推介给行业企业，在设备配套、原料供应、下游应用之间搭起对接的通道。

废旧轮胎是放错位置的资源，这已是行业共识；如何把它低成本、低排放地还原为可用的材料，则是长期未解的题目。超临界CO₂断硫工艺把“绿色”写进了工艺本身，而不是写在后端的治理环节。这与轮胎循环利用行业转型升级的方向是一致的，也正是协会愿意为之一再奔走的原因。